废旧轮胎炼油工艺流程详细介绍

废旧轮胎热解炼油既消耗了废物，又没有污染物的排放，还可以回收炭黑、燃料油等油品和化学产品以及高热值燃料气，有利于环保及资源的回收、利用，具有较高的经济效益，被认为是当今处理废旧轮胎的最佳途径，那么，废旧轮胎炼油是怎样的一个工艺流程呢？

废旧轮胎炼油工艺流程

废旧轮胎炼油生产线流程

1、进料：用装载机将废旧轮胎装入液压推料机，在液压推盘的推动下将物料推入裂解炉，裂解炉壁装有导料螺旋，在旋转裂解炉旋转作用下，物料进入转炉后端，进料工段约2小时。

2、裂解：装料完成后开始轮胎裂解阶段，初次启动时用柴油作为热源启动。

①、温度区间0~120°C时，打开设备排空阀，使裂解炉内的空气缓慢通过管道排至裂解炉燃烧室内燃烧，实现裂解炉内无氧条件，由于热解过程刚刚开始，废旧轮胎此阶段要进行吸热，传热过程，因此在此阶段需要缓慢加热，在温度达到120°C左右时，会发现炉内温度维持一段时间，不会有显著升温现象，此时废旧轮胎开始大量吸热，热解反应过程逐渐开始，热解油气开始产生，此阶段一般在4小时左右。

②、裂解温度区间在120~320°C时，关闭排空阀开始收集热解产生的油气等产物，高温烟气进分气包，实现油气中重质组分分离，然后通过阻尼罐再次进行分离，分离后进入冷凝器，C4以上有机烃类冷凝为成品油，同时冷凝器中的油水分离器会产生含油废水，用输油泵将成品轮胎油通过密闭管道输送到储油罐内进行存储，内浮顶储罐可以调节呼吸，全过程密闭，后续车辆拉运轮胎油，先连接储罐的出油管道阀门，密闭后由储油罐内的潜油泵将油品抽出，直接通过出油管道连接至运油车的收油管，进入车厢油罐，全程密闭，全自动化控制。

产生的不凝气通过管道进入安全水封后到燃烧室燃烧，为热解过程提供热量，不凝气水封后会在水封装置及储油罐产生少量含油废水，经高温雾化后到燃烧室燃烧，为热解过程提供热量，废气管道上面安装有阻火器，它与安全水封同时使用大大的杜绝了回火现象发生，为了防止热解过程太过激烈，此阶段仍然需要缓慢升温，一般需要4小时左右，为了防止可燃气体燃烧过快，导致升温速率太高，必须对其进行流量控制，将多余的废气接至下一台裂解炉炉膛，为下一台裂解炉提供热能。

③、热解温度区间在320°C恒温反应过程时，在此阶段的裂解过程与第二阶段过程的工艺过程相近，仍然进行上述的工艺过程，此阶段一般需要3小时左右。

3、冷却：经过约11个小时的裂解，除燃料油、裂解气外，裂解炉内还会生成炭黑和钢丝，此时进入冷却阶段，在此过程停止加热，项目采用空气冷却的方式，通过风机鼓风方式（仅与裂解炉外围间接接触，不与内部直接接触）不管带走炉体外壁热量，冷却工段持续时间约8小时，待炉体温度达到100°C以下时，操作人员打开炭黑出料口。

4、出炭黑：当炉体冷却至100°C时，此时，炭黑和钢丝已经完全分离。本工艺先出炭黑，最后出钢丝，炭黑出料工段分两步进行，全程不接触空气，首先是裂解炉冷却至100°C左右后，打开出渣口，装上无尘出渣器，裂解炉反转运行，在炉内导流螺旋的作用下，炭黑被运输到炉门口，通过出渣铲板将炭黑运至无尘出渣器内部，出渣器出口与真空出渣风管连接，炭黑流入风管内部，此时启动真空出渣系统，在高压风机作用下，炭黑随气流一并吸入旋风式炭黑分离器内部，经过分离炭黑落入炭黑储存仓内，气流通过上部管道进入脉冲式布袋除尘器，炭黑与气流再次分离，经过两道分离装置，分离效率达到99%，气流通过风机直接排放，炭黑存储仓底部和布袋除尘器底部均安装有闭风机，确保整个工艺过程都处于密封状态，炭黑通过闭风机直接打包装袋，称重后直接出售。

5、卸出钢丝：出渣完毕后打开出渣炉门，将钢丝整体拉出，裂解过程中炉体不停转动，因此出料时钢丝绞结在一起，由于炭黑先出炉，炉中钢丝上基本没有炭黑尘，卸出过程基本不产生粉尘，整个工艺过程用时约30分钟。

至此，整个废旧轮胎炼油过程就结束了，然后重新装料重复上述流程就可以炼下一炉了。