为什么废旧轮胎再生胶和胶粉不利于大面积推广？

具有一定塑性、满足再次利用要求的橡胶，简称为再生胶。再生胶的主体成分包括45%以上的橡胶烃和20%以上的炭黑含量，可被广泛添加到橡胶制品中。根据统计，再生胶在我国的产量高达400万吨以上，占据我国再生资源的93%以上，达到全球再生胶产量的七成以上。再生胶根据使用环境不同分为轮胎再生胶、鞋类再生胶；轮胎再生胶又根据使用部位不同可以分为外胎面再生胶、内胎面再生胶。将废旧轮胎经过切割、粉碎、消磁、分级收集，脱硫处理可以制造出再生胶，是目前普遍存在的废旧轮胎再利用的手段。废旧轮胎再生胶生产工艺主要有：常温再生法、低温再生法(TCR)、废旧轮胎动态脱硫法。脱硫过程是再生胶生产的关键步骤，影响再生胶的性能。脱硫分为水油法、油法、动态脱硫。水油法与油法脱硫会产生大量的污染物，而我国自行研发的动态脱硫法不仅减少了污染物，而且脱硫过程能耗低，产品质量高，使得我国的废旧轮胎的再生胶的工艺领先世界。我国利用动态脱硫法生产的再生胶占国内产量的85%，也使得我国的废旧轮胎的回收利用发展迅速，大幅度降低了我国废旧轮胎的存量。

通过粉碎手段将废旧轮胎制造为胶粉，是废旧轮胎再利用的有一主要手段。再生胶粉主要用于再生胶、改性沥青`、涂料。再生胶粉可以与部分橡胶混合，辊炼成橡胶制品，再生胶粉的使用降低了橡胶制品的成本，替代了部分原生橡胶资源。在沥青的生产中，胶粉改性沥青路面厚度降低50%以上，使用寿命提高一倍，并在减噪，防滑、减少积雪具有优异效果，并且可以有效降低沥青生产成本。

再生胶、胶粉使用广泛，实现了废旧轮胎的再利用；随着我国动态脱硫法的不断完善，再生胶、胶粉的生产过程污染不断改善，推动了我国废旧轮胎利用的发展。较于露天放置、掩埋、码头鱼礁、焚烧，再生胶是对废旧轮胎还原利用，大幅度提高了废旧轮胎利用效率。但是，再生胶的生产中，会添加煤焦油作为再生软化剂大量使用，煤焦油在生产中会产生H2S，污染环境；胶粉生产过程中会消耗大量能量，可占到全球能耗3%~4%。

以上表明，再生胶与胶粉虽利用了一定数量的废旧轮胎，但是再生胶与胶粉生产过程资源浪费严重，不利于大面积推广。

而废旧轮胎热解技术不仅可以利用废旧轮胎的巨大热能；还会产生大量的化工原料，实现了废旧轮胎的闭环利用。利菲尔特商丘分公司所生产的废轮胎炼油设备就是采用热裂解工艺，在无氧或少氧的密闭空间内，通过外部加热使废轮胎发生裂解反应，经过油气分离冷却等步骤得到热解油，炭黑，废钢丝和少量可燃气体，整个生产过程中环境污染小，实现了废旧轮胎最大资源化利用。