废轮胎炼油设备炼完一炉废轮胎需要多少时间？

进料完成之后，封门，使整个裂解炉密闭，然后检查机器所有阀门、电机和密封是否都正常，开启微负压设备，炉内形成微负压。在温度到达120℃左右时，废旧轮胎开始大量吸热，热解反应过程逐渐开始，热解气逐渐开始产生。裂解温度区间在0~120℃阶段产生的燃料油为轻油。此阶段一般在2小时左右。

轮胎炼油工艺流程图

2、裂解温度区间在120~380℃时，收集热解产生的油、气等产物。从裂解气缓冲罐中出来的高温裂解气，约60%进入两个并联的竖式冷凝器及2套油气分离器，实现部分重油的分离，在1号油中转罐收集重油油品，由于裂解气温度较高，1号中转罐出油率较低，约占单次裂解总出油量的10%。

由于2套竖式冷凝器不能完全冷却冷凝高温裂解气，大于60%的裂解气进入竖式冷凝器后，1号油罐出油量不会明显增加，因此，设计将约40%的裂解气直接从缓冲罐进入油水分离器。油水分离器外壁有冷却循环水，含冷凝作用，因此，油水分离器处可析出部分重油、轻油等，同时油与水分、裂解气在此处得到分离，分离出的油分进入2号油中转罐，2油中转罐出油率约50%，少量含油废水定期经雾化后喷入裂解炉燃烧室燃烧；裂解气在后续串联的2套卧式冷凝器继续冷凝，同时负压设备抽取的少量不凝气同时进入2套卧式冷凝器继续冷凝；冷凝的油和裂解气经同一管道进入3号油中转罐，裂解气通过油罐再进入2套冷凝塔再次冷凝继续回收少量油，此冷凝塔冷却的液体较少，通过油气管道回流入3号油中转罐，3号油中转罐的出油率约40%。后续不凝气通过净化系统（缓冲罐+二级净化塔+碱液水封）可除去部分H2S、NOx等酸性气体，然后进入裂解反应釜燃烧室中燃烧，为热解过程提供热量。

轮胎炼油现场

此阶段的仍然需要缓慢升温，一般需要4小时左右，为了防止可燃气体燃烧过快，导致升温速率太高，必须对其进行流量控制，根据实际情况，将多余的可燃气体在配套的单独燃烧室内燃烧，不再设储存罐单独储存不凝气。

3、裂解温度区间在380℃恒温反应过程时，在此阶段的裂解过程与第二阶段的工艺过程相近，仍然进行上述的工艺流程，在此阶段可燃气体产生随着时间的推移逐渐减少，在可燃气体提供的热值不足时，需要补充燃料油轻油维持热解过程的热量。

4、热解完成冷却阶段：经过8小时的裂解，裂解过程中裂解分解的碳黑及轮胎中的钢丝存留在裂解炉内。炉体停止加热后，关掉裂解炉电机、电源，待反应釜自然冷却，同时负压设备将炉内残余气体抽取后，关闭负压设备，同时打开裂解炉上的放空阀，使炉内恢复正常压力。冷却工段共持续时间约5小时，直到温度降到80℃左右，打开热解炉碳黑出料口，此时碳黑流动性较强，可在炉体旋转作用下自动排出粗碳黑，粗碳黑主要为热解碳黑和钢丝颗粒等混合物（钢丝含量约1～3%），粗碳黑粒径约40～100目。粗碳黑通过裂解炉出料口直接进入密闭的粗碳黑料槽，由料槽通过风运系统再进入碳黑深加工区。粗碳黑收集过程约2h。粗碳黑从裂解炉排出完毕后，炉内温度已降到35～45℃，此时操作人员打开进料门上的钢丝出口（即进料口），将缠绕在一起的钢丝网整体拖出。由于本项目轮胎进料时为整条轮胎，无切割破碎工段，裂解过程中炉体不停转动，因此出料时钢丝绞结在一起。钢丝收集过程约1h，钢丝出料后直接打包外运。因此，冷却阶段总耗时约8h。

5、装填新的废旧轮胎，接着进行上述裂解过程，重新装填时间约2h。

废轮胎炼油设备炼完一炉废轮胎需要18小时，其中装料2小时，裂解8小时，冷却加出渣8小时，如果是半连续式的大约15小时，全连续式的可以24小时不间断生产。